我國機床制造技術在高速化、復合化、精密化、多軸化等方面取得了顯著進步和一系列突破。但在精度、可靠性方面和國外的還有很大差距。

　　水平、品種和生產能力，直接反映了一國工業的綜合實力，而我國機床產業的誕生比美國、德國略有滯后，經歷近半個世界發展，中國的遠遠落后于德、美、日等國，國產基本以低檔經濟型和中檔普及型為主，市場份額的70～80、數控系統（普及型、高級型）的90被外商占領。

　　目前產品中，中低端產品我國企業已有一定實力，但高檔仍是短板，而高檔是航空航天、汽車、船舶和發電設備制造這四大領域的必需，是產業升級的必備，盡管國家實施了高檔與基礎制造裝備科技重大專項，并計劃到2020年四大領域所需的高檔與基礎制造裝備80立足國內，但目前只有濟二機床大型高效數控全自動沖壓生產線一個項目成功實現了商業化，關鍵零部件和高檔數控系統方面尚需繼續努力。

　　2014年，國家將繼續穩增長、調結構，在此大環境下，行業必須調整現有產業結構，在現有中端取得成果基礎上發力高端，一方面需要面臨國外產品以及合資產品擠壓國內中端市場的競爭壓力，另一方面要加大研發，擠入高端市場，擺脫受制于人的嚴峻形勢。

　　在研發方面，在國家現有專項支持基礎上實施創新發展戰略，以企業為主題，以創新為驅動力，鑒于機床屬于投資大、見效慢的行業，僅憑企業自身努力無法實現長久發展，需要多家企業參與共性技術研發，同時引入科研院校參與，實行公私合營伙伴關系推進研發；國家層面需要加大基礎研究投入和研發人才培養。

　　運輸部黨政領導牽頭，組織成立7個專業檢查組，從設備完好率達標情況、維護保養工作是否到位、設備及職場存在的重大安全隱患、職工標準化作業執行情況及存在的問題等4個方面，明確具體檢查項目、重點。各系統分管領導親自帶隊，組織各專業科室技術骨干，集中6天時間對運輸、機電、線路、汽運、貨場、后勤、消防七條戰線安全基礎資料管理及安全管理制度，“一次作業標準”，機車安全托、吊、鏈、銷等關鍵部位線路磨損、道床軌枕、汽車走行部、剎車部、轉向部等“軟硬件”方面進行全覆蓋檢查。

　　“材料架上的物品擺放整齊，每件物品對應的下方位置都有名稱和數量，物品被挪動或缺失一目了然。”近日，在武漢鐵路局武漢電務段孝感電務車間“5S”管理標準化建設現場會上，與會人員嘖嘖稱贊。

　　去年9月份開始，該段大力開展“管理規范化、作業標準化、檢查整治常態化”建設工作，把推行“5S”班組管理作為提高企業安全生產水平、創造良好工作環境、降低管理成本、提高生產效率的一項重要舉措。

　　面對職工不同的看法，該段專門成立了調研組，深入各個車間、班組進行調研。結果顯示，由于班組管理不到位，經常出現檢修工具、儀表遺失的“兩違”現象，不僅因此受到上級的考核扣款，還導致生產效率大大降低。更為嚴重的是，檢修工具如果遺忘在作業現場還有可能造成行車事故。